Специалисты международной сталелитейной компании НЛМК Алексей Добин и Юлия Винокурова развеяли мифы на примере кейсов металлургического производства.
НЛМК — международная сталелитейная компания с активами в России, США и странах Европы. Один из лидеров в производстве металла. Компания имеет 7 производственных площадок по всему миру, занимающиеся от добычи сырья до выпуска готовой продукции
Миф 1. Сначала «базовая автоматизация», и только затем цифровизация.
Действительно, без проведения базовой автоматизации, внедрения АСУТП и других систем, цифровых инструментов становится сложным. Но есть нюанс.
Пример: цепной конвейер в цехе горячего проката, по которому рулоны передаются на склад или для дальнейшей обработки. В процессе эксплуатации конвейер изнашивается: изменяются размеры звеньев цепи, расстояние между звеньями, отсутствуют отдельные элементы — пальцы, шплинты. Несвоевременная диагностика может привести к поломке конвейера, что остановит весь цех. Ремонтные службы могут осмотреть оборудование раз в неделю во время плановых проверок, но этот контроль выборочный, потому что часть цепи скрыта.
Решение: Для этой задачи придумали сервис. Сначала установили камеры с высоким разрешением, и организовали мониторинг состояния конвейера. Далее алгоритм доработали, чтобы к каждой перевалке у ремонтных служб была информация, на что обратить внимание во время ремонта. Этот сервис разработали по запросу цеха за 3 месяца без какой-либо автоматизации, конвейер по-прежнему управляется вручную. Такой сервис приносит эффект. Удаётся избегать простоев и серьёзных поломок.
Миф 2: Готовые решения сокращают time to market.
«Это боль, когда нужно уже вчера. И первое, к чему приходят — посмотреть, что есть на рынке. Может быть, уже кто-то разработал, попробовал и стоит тоже попробовать».
У готового решения всегда есть ограничения: кастомизация возможна далеко не всегда.
Пример: цех горячего проката. Горячекатаный прокат получается из слябов, которые нагреваются в печах. Таких печей 5, они находятся на разном расстоянии от станов, поэтому слябы из них выдаются в определённом порядке и через определённую паузу. Расчёт этой паузы — целое искусство, потому что если задать слишком большую паузу, можно потерять в производительности, если пауза будет минимальна, то слябы могут догнать друг друга на стане и привести к простою.
Решение: Для решения этой задачи привлекли стороннюю организацию. Был разработан полностью цифровой продукт. Модуль, который рассчитывал эту паузу с учётом текущего состояния стана, технологии прокатки. Всё должно было пойти хорошо, но когда внедрили, столкнулись с проблемами. Поначалу сервис давал рекомендательное время паузы, оператор мог принять, а мог поменять его на то, которое считал оптимальным. В этом была проблема, операторы не доверяли сервису, постоянно меняли значение и отследить работу сервиса было сложно. Около полугода потратили на внедрение продукта, что по времени сравнялось со временем его разработки.
«Так мы поняли, что лучше изначально привлекать производственников к разработке, чтобы они приняли это решение как своё родное и быстрее начали им пользоваться».
Путь цифровизации НЛМК начали около 2 лет назад, все эти решения собственной разработки.
Миф 3: Чем подробнее ТЗ, тем быстрее будет реализован продукт.
С годами становится ясно, что чем больше ТЗ и чем больше на нём подписей, тем сложнее и дольше будет процесс реализации.
«У нас в компании ТЗ запрещено, мы не пишем его вообще. При этом реализовали уже больше 100 продуктов».
Пример: конвертерный цех, где выплавляется сталь. Одна из операций — скачивание шлака на установке десульфурации чугуна. На старте проекта поступил запрос от цеха, поставить камеру, чтобы видеть всю поверхность ковша, когда происходит скачивание. Установили ИК-камеры, которые показывали зеркало металла, и вывели изображение на монитор оператора. Но, в ходе работы над сервисом, показывая инструменты, которые доступны в виде аналитики, сервис развился в большой продукт. Теперь в нём видны все параметры, с которыми работает установка. Можно рассчитать вес ковша до скачивания, после скачивания рассчитать потери чугуна в реальном времени, индекс чистоты скачивания, который отслеживает всё по бригадам. Это видит мастер, фиксирует лучшие практики.
«Почему нет ТЗ? Все темы, которыми мы занимаемся для производства, не имеют наработанных решений. Поэтому мы постоянно экспериментируем. И каждый продукт проходит 3 этапа, первый из них — проверка концепции. Большое количество продуктов её не прошли. Поэтому здесь писать ТЗ было бы нецелесообразно».
Миф 4: Для цифровизации необходимо покупать дорогих экспертов с рынка.
Пример: Когда создалось подразделение цифровой трансформации, встал вопрос — а кто это будет делать? Новые технологии, новые решения, нет своей экспертизы. Первая мысль: «Нам нужно много новых сотрудников со своей экспертизой и опытом». Но это оказалось совсем не так. Оказалось, что в компании очень много своих опытных сотрудников, которых нужно растить и развивать, чтобы они попали в цифровую команду.
«На старте производственники не всегда понимают, как работают цифровые продукты, они не знают всех технологий, которые могут пригодиться».
Цифровизация требует вложений, финансовых и временных. Но, прежде чем искать решения на стороне в поиске готовых программ, специалистов, помощников, стоит попробовать разобраться самим. Потому что никто не знает своего производства и процесса лучше, чем его создатель и участник.
